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    掌握IE改善手法,做好動作分析工作實現生產效率提升 發布時間:2018-01-30        瀏覽:

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    IE改善,工業工程改善是對有關人員、物資、設備、能源和信息等組成的整體系統(Integrated System)進行設計、改進和實施的學科。它應用數學、物理和社會科學的專門知識與技能,并且使用工程分析的原理和方法,對上述系統可能取得的成果予以闡述、預測和評價。

     

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    IE就是指Industrisal工業,Engineering工程,是由二個英文字母的字首結合。“IE”是應用科學及社會學的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率,以達到提高生產力,增進公司之利潤,進而使公司能長期的生存發展。

     

    因此,簡單地說“IE”就是代表“合理化及改善”的意義,為了顧及記憶的方便,我們就以中文“改善”來代表“IE”的含義。  

     

    在IE改善體系中,我們經常會說到的就是IE手法,而所謂IE手法就是以人的活動為中心,以事實為依據,用科學的分析方法對生產系統進行觀察,記錄分析并對系統問題進行合理化改善,最后對結果進行標準化的方法。

     

    在日常生產中為解決生產進度,質量等問題僅靠感覺和經驗是無法真正做到的,此時我們必須綜合運用QC及IE 手法,不斷加深對工作的理解,從不同的角度思考比現有方法更輕松,更安全,更正確,更快捷的作業方法。

     

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    今天小編我就給大家圍繞IE改善的手法簡單講解一些內容,希望能夠給大家在日常生產管理工作中有所幫助。

     

    IE改善的手法我們統稱為IE七大手法:

    1、程序分析,對工藝程序圖進行整個制造程序分析;產品或材料或人的流程分析;對線路圖、線圖進行布置與路線分析;聯合程序對閑余能量進行分析;工作時雙手的移動操作者程序圖;

    2、操作分析,人機操作分析、聯合操作分析,就是在生產現場中,兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設備進行操作;雙手操作分析;  

    3、動作分析,17個基本動作;  

    4、作業測定,運用各種技術來確定工人按照標準完成基本工作所需的時間;  

    5、時間研究;  

    6、工作抽樣,調查操作者或機器的工作比率與空閑比率,制定時間標準; 

    7、預定時間標準,主要是用MOD法。  

     

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    我們在生產管理工作中應用IE改善的目的是:第一,滿足工作研究的目的,就是對工作方法、作業流程和作業時間進行科學分析和測定,據此制定出科學合理的作業標準和時間定額,使各項作業標準化,不斷提高勞動生產率和經濟效益。工作研究包括方法研究和作業測定。

     

    第二,滿足方法研究的目的,就是進行改進工藝和程序,改進工廠、車間和工作場所的平面布置,改進整個工廠和設備的設計,改進物料、機器和人力的利用,經濟地利用人力,減少不必要的疲勞以及改善工作環境。

     

    在實際應用時,我們首要關注的是做好程序分析,因為產品的生產說白了就是如何將原材料通過一系列系統的流程制作成目標對象,所以對于生產過程中涉及到的所有程序我們都要將其分析并且進行合理的安排。

     

    在整個生產流程進行了程序分析之后,我們就要對各道工序的作業進行詳細研究,改進作業方法,取消多余的笨拙的作業操作,減輕工人勞動強度,提高產品質量和作業效率。根據不同的工序作業對象和調查目的,可分為:  

    1、人機操作分析:在機器工作過程中,調查、了解在操作周期內機器操作與工人操作的相互關系,從而充分利用機器與工人的能量及平衡操作。  

    2、聯合操作分析:記錄和分析一個工作程序內的各個對象的各種不同的動作及其相互關系,通過合理調配各工作對象的工作,取消空閑或等待時間,達到縮短周期的目的。  

    3、雙手操作分析:調查、了解如何用雙手進行實際操作,知道操作者如何有效地運用雙手。

     

    在進行操作分析后,重點就是要做好動作分析,其內容為:發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工人疲勞,在此基礎上制定出標準的操作方法,為制定動作時間標準作技術準備。

     

    在完成動作分析之后,后續的工作就是制定標準時間,就是對生產線進行節拍管理,通過一次次的測試調整,最后做到生產線平衡,讓生產效率達到最優的程度。

     

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    在目前許多工廠企業對工序動作的安排,往往是在產品剛開始生產時安排一次,此后除非出現重大問題很少進行變更。而生產效率的提高一般視作業者的動作熟練程度而定,隨著動作的逐漸熟練,作業者對作業動作習以為常,完全在無意識中進行操作。實際上,這樣的作法潛藏著極大的效率損失。

     

    許多人們認為理所當然的動作組合,其實都存在: 停滯、無效動作、次序不合理  、不均衡(如:太忙碌、太清閑等)、浪費等不合理現象。這些動作對產品的性能和結構沒有任何改變,自然也不可能創造附加價值,使生產效率因之降低。

     

    因此要通過IE改善手法實現生產效率的提升,重點就是要做好動作分析,通過對作業動作進行細致的分解研究,消除上述不合理現象,使動作更為簡化,更為合理,從而提升生產效率的方法。

     

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