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    一機集團精益管理改善案例 發布時間:2017-10-23        瀏覽:
    “1+1”物流工程,就是1個工位前只能存放1項正在加工的零件,1名職工要對所加工的這1項零件進行標識,1項零件入區后停滯1天以上必須流動。
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    原文題目:
    一機集團精益管理改善案例
     
    2013年以來,中國兵器工業集團內蒙古一機集團公司深入推進精益管理。以“一個統領、兩個全面、六個支撐、一個目標”為主要內容的“1261工程”全面打響精益管理的攻堅戰。
     
    特別在開展精益生產示范區建設中,重點選擇裝焊、機加、總裝、電纜、沖壓等生產線作為精益生產重點示范區。以北方奔馳為代表,石油機械、工程機械、鐵路車輛、車輛零部件等不同行業特點生產單位同步試點推進,覆蓋公司所有生產領域。通過一段時間運行,示范區建設取得階段性成果。
     
    在推進精益生產示范區建設初期,公司就明確提出要因地制宜、百花齊放的指導思想,要體現出自身的特色。據了解,公司各示范區各個單位都已形成具有自己生產特點的精益示范成果,涌現出一批具有產品總裝特色的精益管理典型。
     
    亮點一:某產品總裝節拍化生產
     
    所屬五分公司利用現場5S、標準化作業等精益改善工具,重點選擇產品流、物料流、信息流三個方面改善輪式車體總裝生產效率,經過反復三輪次時間測定和作業平衡分析,對主要的瓶頸工序進行U型化裝配布局改造、工序作業效率改進,突破了生產瓶頸,初步具備了按節拍化組織生產的能力。
     
    為確??傃b節拍化生產穩定運行,同步開展生產異??焖俜磻到y建設,該系統主要包括相應管理流程、制度和安東系統,通過生產異常處理流程、異常反饋程序、問題處理反應時間要求以及責任單位的目視化管理,實現了生產異常處置制度化、規范化、信息化,達到了總裝節拍化生產異常處置快速反應。
     
    同時,通過建立“精益庫”作為中間在制緩沖,對不均衡生產導致生產現場在制品超量和不均衡進行嚴格控制。同步推行庫房條形碼識別系統,提高庫管水平。建立線邊存量規則,采用拉動式后補充混載物流配送方式,線邊在制品存量得到有效控制,配送效率明顯改善。
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    亮點二:“百千萬”精益人才培育工程
     
    “百千萬”精益人才培育工程是公司精益思想導入學習期的骨干工程,擬分三年逐步培養100名推行精益生產的精英、1000名踐行精益生產的骨干、10000名執行精益生產的員工,按推行、踐行、執行三個層級,逐級傳遞、逐級實施、逐級負責,形成有一機特色的精益思想理念、工具方法育成體系。
     
    目前,公司兩級共投資335萬元,建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益實踐體驗中心、車間班組精益學習園地三級精益人才育成基地。公司精益研修中心分為中心精益道場、實訓基地兩部分,擁有安全、保全、機加、裝配、品質、成本、研發、5S及目視化、精益班組管理等9大模塊,其中體驗模塊教室12間、教研室2間,可同時容納340人培訓。
     
    此外,公司還試點建立了3個分子公司級實踐體驗中心和16個精益班組學習園地,使精益管理培訓更加貼近生產、貼近實戰,讓受訓者強化精益理念,掌握各種精益工具和方法,達到“學練合一”的效果。
     
    亮點三:降本增效精細管理見“真金”
     
    在深入推進“三化”和管理提升活動中,公司結合實際圍繞降本增效、精細管理這條主線,以公司年初獲取“真金白銀”1億元為工作目標,選取了25個降本項目在全公司開展降本增效專項工程。通過成立精干的降本增效工作機構,預算500萬獎勵資金科學制訂考核驗證辦法和衡量標準,建立聯合財務、審計共同認定成效的機制和定期不間斷總結通報、亮點經驗介紹、督促檢查等機制,充分調動各個方面積極性狠抓降本增效,取得了明顯成效。
     
    亮點四:邁向精益的“1+1”物流工程
     
    “1+1”物流工程,就是1個工位前只能存放1項正在加工的零件,1名職工要對所加工的這1項零件進行標識,1項零件入區后停滯1天以上必須流動。
     
    公司在機加、裝配生產單位精益示范區推行“1+1”物流工程,目地是引導生產班組職工參與物流管理,有效解決生產過程中產品標識加注問題,建立物流運行規則,提升轉運效率,同時,要簡化現場環境,提升現場管理水平。
     
    通過控制、引導、激發班組這個最小生產單元主動參與到物流管理,實現在制品的有序、合理流動,示范區在制品存量下降24.97%,減少在制品資金占用1480萬,從而降低公司生產經營成本效果明顯。
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    亮點五:現場5S日清管理及標準化
     
    公司以建立現場管理考評標準為基礎,以定置、目視、工位器具配置為重點,以實施星級銀牌升級達標制度為抓手,構建起一整套現場5S日清管理體系,同時,大力推行現場管理制度標準化工作,先后編制并下發了《集團公司現場管理目視化工作手冊》、《現場改善100例》、《現場管理百例問題圖解》、《現場工位器具配置手冊》、《現場管理員工應知應會》等一系列現場管理標準化文件,取得了明顯工作效果,現在,示范區物品定置率、目視化率、工位器具配置率三項指標同比大幅提升50%。
     
    亮點六:精益班組建設和合理化建議活動
     
    精益班組建設重點圍繞打造精益班組園地和培養精益班組長兩項工作展開,通過在示范區建立內容豐富、形式多樣的班組活動園地,營造溫馨舒適的班組精益學習氛圍,園地成為員工交流、學習精益管理理念、工具、方法,探討精益實踐,分享精益管理成果的陣地。
     
    同時,借助集團公司首屆精益班組長大賽在公司舉辦的機會,廣泛開展精益班組長選拔賽,所有一線班組長都參加了精益班組長技能大賽選拔培訓及筆試,一批懂精益、知精益、掌握精益生產技能的班組長迅速成長,在集團公司首屆精益班組長大賽中,獲得第一名的好成績。
     
    公司還開展了豐富多彩的合理化建議活動,有效激發員工參與精益改善的熱情,累計征集合理化建議提案17028條,采納17655條,實際節創效益達到6000多萬元。為鼓舞士氣,公司共計支出獎勵費用260多萬元,其中總部投入獎勵資金就超過100萬元。
     
    亮點七:設備故障維修管理信息平臺建設
     
    針對設備報修流程繁瑣、故障維修經驗未能有效積累和應用等問題,自主開發和應用設備信息管理系統,建立設備“病歷”檔案制度,建立公司級數控設備故障維修檔案和分子公司設備故障維修管理信息平臺,實現設備報修信息流轉網絡化及設備故障維修資源共享。
     
    到目前為止,公司設備維修中心共建立精密數控設備病例檔案8144份,囊括了公司軍品生產線全部精密數控設備,積累大量準確、真實的維修經驗和數據,實現了設備維修經驗數字化管理與資源共享,單臺設備故障月維修時間平均縮短55.7%。部分分子公司設備信息平臺建設也取得初步成效。
     
    此外,一機集團大成裝備公司在制品存量控制、四分公司刀具集中配送中心建設、宏遠電器公司電纜集中下料、五分公司吊車適時監控管理系統、山西北方機械公司以顧客為導向的軍廠聯動質量預警機制等管理活動,在控制生產運營成本、提升物流轉運效率、優化工藝參數和提升本質安全度等方面,均取得了一定的精益管理工作成效。
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