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    精益生產在中國的經典成功案例 發布時間:2017-04-18        瀏覽:

    一汽大眾準時化生產:

    第一汽車制造廠變速車廠始建于1989年10月,其生產從日本日野公司引進的LF06S六檔同步變速箱,并配裝解放CA141載貨車。第一汽車制造廠變速車廠在引進產品的同時也引進了其先進的管理模式,但是曾因為管理未能夠及時到位,曾一度造成其生產相當被動,導致產品的質量不佳,效益不理想的狀況出現。

    一、開發思想

      該廠在吸收豐田生產方式中的管理理念,并結合廠區的具體情況開展準時化生產方式,同時運用多種管理的方法和手段,做到以必要的勞動,從而確保必要時間生產必要數量的必要工件,從而杜絕企業的超量生產,消除企業中的無效勞動和浪費,從而實現企業少投入多產出的最終目的。

    二、該廠準時化生產方式的特點  

    1、目標明確,系統性強。圍繞提高產品質量,降低成本,滿足市場需求的目標,進行“配套設計,同步實施”的開發與建議方式;

    2、采用精益生產“拉動式”生產組織方式。變“推動式”生產為“拉動式”生產組織方式,以市場需求為目標組織生產; 

    3、向工序間在制品為“0”進軍; 

    4、實行“一人多機”操作。實行U形生產設備布置,“一人多機”操作,大大提高勞動生產率; 

    5、工具定置集配,精度刀具強制換刀與跟蹤管理; 

    6、“三為”現場管理。強調觀念更新,以生產現場為中心,生產工人為主體,車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準時化生產服務,使生產不停地創造附加價值; 

    7、生產現場實行5S管理活動——整頓、整理、清掃、清潔和素質;

    8、實行“三自一控”、“創合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產品創優”的“五位一體”的管理體系。  

    三、實施效果  經過1 年多的實踐,準時化生產方式使工廠面貌產生巨大變化。 

    1、生產能力大幅度提高,實現均衡生產原設計能力6.8萬臺/年,92年實施準時化生產后實現8000臺/月生產水平。產品品種由原來1個基本型發展為18個改型產品。

    2、產品質量穩步提高 91年廢品率下降35%,一次裝配合格率由80%提高到92%,市場占有率大幅度提高。

    3、推行精益生產看板管理,在制品大幅度下降在制品流動資金占用從91年初的700萬下降到年底的350萬,下降了50%,92年月產量增加了25%,而流動資金下降到300萬。 

    4、由于實行多機床操作,多工序管理,人均操作三臺機器,使得節省操作現場工人近50%,人工作業效率由原27.7%提高到65%。按廠內價格計算人均勞動生產率實現15.2萬元。  

    5、刀具消耗下降17%,設備故障停歇時間下降80%。 

    6、精益生產準時化生產方式提高了企業整體素質,改變了舊管理作風,管理工作效率大幅度提高。  

     

     

     

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