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    IE技術與現場效率改善 發布時間:2022-03-13        瀏覽:
    《IE技術與現場效率改善》

     

    一、課程背景

     

    在中國,廉價的勞動力將慢慢退出歷史。提高勞動者工資收入,增加勞動者工資在成本中的比例是目前和未來必然的趨勢。同時物美價廉價也是所有顧客永遠要求。各企業管理者,每天都尋找如何以最低成本來實現顧客價值最大化。工業工程(IE)技術無疑是幫助我們最好辦法之一。

     

    二、課程收益

     

    • 從企業生存和發展角度認識現代(工業工程(IE))的本質及發展歷史

    • 掌握什么是有價值的事,如何識別無價值的過程和業務。

    • 掌握如何識別、分析和改善制造業中常見的八大浪費。

    • 掌握程序、動作、時間分析和改善。

    • 掌握如何快速切換生產線和產品(SMED),大大縮短換線時間。

    • 掌握如何提高設備綜合效率(OEE)

    • 掌握如何消除管理中的難題----人的工作失誤帶來的損失。

     

    三、講師介紹

     

     

    劉智老師:  

    • 豐田電裝(DENSO)TPS精益推進室主任,實戰精益豐富

    • 豐田系統TPS高級講師,豐田華南區供應商TPS指導老師

    • 國內知名精益生產專家,實戰派精益生產專業講師

    • 廣州精弘益企業管理咨詢有限公司  首席精益咨詢師

     

    HLEANSYSTEM 幸福·精益·高效企業管理系統創始人之一。15年生產制造行業經驗,其中九年專職精益生產和現場改善的領導和實施經驗,多次赴日學習,親受豐田資深專家指 導。在精益工廠構建、精益生產系統導入、Kanban及JIT拉動設計等領域經驗豐富。后從事咨詢,親身輔導多家跨國公司在中國、香港等地幾十家企業的精 益培訓和現場改善活動,涉及機械、電子、精密儀器、五金工具,汽車配件,家用電器,印刷和塑料等多個行業。

     

    劉 老師擁有豐田電裝中國區TPS高級培訓講師認證資格:包括5S、標準化工作、快速換模(SMED)、全員生產制造(TPM)、價值流繪圖(VSM)、 JIT、物 料拉動系統(DMP)、KANBAN拉動生產、戰略部署與方針目標管理、根本原因評估與對策制定流程(5W)、日常管理(DM)、精益T研修等。曾先后為 幾十家企業提供精益生產項目咨詢服務,主導10余家不同行業企業的精益生產管理,授課人數超2000人次,為企業培養了很多的核心改善人材,受到顧客的高 度認可。

     

    成功輔導過精益的公司: 源發紙品、深圳偉興、恒科電子、匯能達機械、嘉輝塑膠、 冠越玩具、展恒玩具、百代塑膠、威兵海綿家具、富坊制衣、益豪時裝、東方電氣、威的電子、軍湘汽配等。

     

    四、課程內容大綱

     

    第一部份:你的企業為何需要工業工程(IE)

    1、中國制造業面臨新的競爭環境

    2、工業工程(IE)本質是提升企業競爭力

    3、工業工程(IE)四個基本功能----規劃、設計、評價和創新

    4、工業工程(IE)帶給我們的基本理念

    5、工業工程(IE)的起源和發展

    6、討論:你的公司為何需要工業工程(IE)

     

    第二部份:工業工程(IE)在如何企業中實施

    1、工業工程(IE)在企業的組織活動

    2、工業工程(IE)和精益生產活動

    3、工業工程(IE)和TPM(全面設備管理)改善活動

    4、工業工程(IE)項目實施過程

    5、討論:你的公司如何開展工業工程(IE)

     

    第三部份:認識你工作的浪費、劣質成本和價值分析

    1、什么是劣質成本

    2、常見的八大的浪費分析

    3、“泰坦尼克號”的沉沒----劣質冰山

    4、價值分析之手段----VSM價值流程圖

    5、挖寶比賽---找出你的浪費和劣質成本

     

    第四部:工程分析與改善

    1、程序分析和改善

    2、線路分析和改善

    3、人機分析和改善

    4、聯合分析和改善

    5、雙手操作分析和改善

    6、流程重組、合并、刪減

    7、案例分享

     

    第五部分:動作分析與改善

    1、動素介紹――17種動素說明

    2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握

    3、動作經濟10條原則分述

    4、研討與演練

     

    第六部分:作業測定和標準化

    1、時間測定方法――測定方法與應用

    2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算

    3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例

    4、標準化作業實施方法

    5、研討及演練

     

    第七部份:快速換裝與調整

    1、豐田公司發明的SMED法

    2、快速換裝的改進成果介紹

    3、快速換裝的基本方法

    4、快速換裝的實施細則

    5、快速換裝的作用

    6、SMED法的演練

    7、快速換裝案例介紹

     

    第八部份:降低設備損失

    1、阻礙設備效率化的八大損失

    2、阻礙人的效率化的五大損失

    3、其它三大損失

    4、如何降低損失

     

    第九部份:如何消除人的失誤損失----防錯法

    1、工作中人的十大錯誤分析

    2、呆子也不會出錯的工作方法

    3、十大防錯方法

    4、防錯方法應用討論

     

    第十部分 生產線效率管理

    1、生產線的特性、幾種形式

    2、生產線平衡分析與步驟

    3、生產線平衡率計算方法

    4、生產線平衡改善方法

    5、生產線平衡改善案例

    6、混合生產線平衡

    7、混合生產線排序

    8、混合生產線演練

    9、單元化生產線設計步驟

     

    第十一部份:如何幫助員工學習和成長

    1、學習曲線

    2、標準化

    3、激勵

     

    第十二部份:

    1、成本降低綜合案例分享國內某公司如何在半年內扭虧為贏。

     

    五、課程費用

     

    人民幣2500元/人(含專家培訓費、資料費和中餐費。交通及住宿費自理)。
    五人以上2300元/人
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